“基础不牢,地动山摇”,班组是企业的最小管理单元,也是企业的“细胞”,战略、产品、资金、品牌等可以让企业做大,好的基层管理团队可以让企业做强、做久。一、什么是浪费?
丰田公司认为,不产生任何附加价值的一切作业都称为浪费。中国有些企业混乱的生产现场令人担忧,在生产一线上造成了人力、物力材料等诸多方面的浪费,给企业的生产经营带来了很多不必要的麻烦。主要表现为:作业不平衡,作业安排不当,待料、品质不良等,造成人员、设备、信息与生产计划安排不合理造成等待的浪费。搬运的浪费是指因车间生产线布置、内部运作不合理等所造成搬运动作过多的浪费。主要表现为:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密及管理松懈所导致。主要表现为:制造过程中作业加工程序不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。(1)产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
(2)使先进先出的作业困难。
(3)增加管理费用。
(4)物品的价值会减低,变成呆滞品。
(5)占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
(6)没有管理的紧张感,阻碍改进。
(7)设备能力及人员需求的误判。主要表现为:制造过多与过早都会造成车间存放区域的积压或浪费。(1)提早用掉费用(材料费、人工费),不能创造利润。
(2)把“等待的浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生和存在。
(3)自然而然地积压在制品,其结果不但会使制程的时间变长,而且会使现场工作的空间变小。
(4)产生搬运、库存的浪费,使得先进先出的作业产生困难。三、七大浪费的改善对策
1.合理化布局
(7)生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装、零部件供应等方面考虑采用最为合适的形状。
2.搬运手段合理化
(1)搬运作业遵循原则:机械化原则、自动化原则、标准化原则、均衡原则、及时原则、直线原则、安全第一原则。(2)搬运方法:传送带、定量搬运和定时搬运、搬运工具的合理化。
3.落实员工提案改善制度
针对前述种种浪费,要落实员工提案改善制度,鼓励员工针对自己的工作岗位提出一些改善提议,要在全公司范围内营造一个消除浪费、不断改善的氛围。
4.制定标准工时
制定出每个产品、每个工序的标准工时,为生产线平衡、生产计划的编制提供科学的依据。
5.设立IE部门
设立IE(工业工程)部门,运用IE七大手法(防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽查法)帮助我们改善工作。
6.使用群组、单元细胞作业替代传统的流水线作业
7.组织班组员工进行分析浪费原因
各班组根据本班组的实际情况,对存在浪费的项目及成本过高的事项进行分析,可参照减少浪费降低成本检核表中的要求进行分析,制定改善对策并确定负责人,由班组长进行跟踪落实,达到预期效果的可向公司申请奖励。
根据一般的生产管理现状,多数企业多多少少存在以下常见浪费现象,以供参考。1.缺乏适当的计划,使人员在换产品时产生等待或停工待料现象。5.未能确实督导工具、材料、小装置等放置到适当场所。12.纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间的坏习惯。